Hilpoltstein - Das Hilpoltsteiner Wellpappenwerk Klingele investiert in die Zukunft: Für sieben Millionen Euro wird gerade das Herz der Firma, die Fertigungslinie für die Wellpappe, erneuert.
Nach nur vier Wochen Umbauzeit soll die rund 120 Meter lange Anlage ab diesen Montag wieder laufen, um das Ausgangsmaterial für die unterschiedlichsten Verpackungen zu liefern.
In der großen Produktionshalle der Firma Klingele ist kein Durchkommen mehr: Bis zu neun Tonnen schwere Teilaggregate werden mit Spezialmaschinen auf das neue Fundament gesetzt, Monteure arbeiten an einem ausgeklügelten Dampfverteiler, Elektriker ziehen Strom- und Steuerkabel, Bagger und Radlader passen den Boden der Halle an. Auf einer Länge von insgesamt 75 Metern wird der größte Teil der 120 Meter langen Fertigungsstrecke der Wellpappenproduktion auf den neuesten Stand gebracht.
Was dort genau passiert, ist relativ leicht erklärt: In der Maschine wird das in großen Rollen angelieferte Papier erwärmt und angefeuchtet. Dann wird mit großen Walzen die Welle geprägt, die dem Material ihren Namen gibt. Anschließend wird die Welle auf beiden Seiten kaschiert, also mit Papier beklebt. Im letzten Arbeitsgang kann sie mit weiteren Bahnen verklebt werden, um eine noch stabilere, mehrwellige Wellpappe zu erzeugen. Die daraus geschnittenen Wellpappenbögen bilden den Grundstoff für die Weiterverarbeitung. Erst dann werden die Bögen bedruckt und aus ihnen neue Schachteln gestanzt, gefaltet und verklebt.
"Wir mussten in die neue Anlage investieren, da es für einige Aggregate künftig keine Ersatzteile mehr gibt", sagt Alfred Harlas, der Technische Leiter der Firma Klingele. Wäre die Maschine deswegen irgendwann ausgefallen, wäre die Produktion in Hilpoltstein stillgestanden.
Für den jetzigen Umbau konnte man sich dagegen lange genug vorbereiten: "Wir haben die Produktion im Vorfeld hochgefahren, haben Material eingelagert und bekommen Lieferungen aus unserem Stammwerk in Remshalden", erklärt Bernhard Harrer, der Chef des Hilpoltsteiner Werks. Trotzdem gibt es derzeit kaum genug Material. Das Werk in Hilpoltstein, in dem insgesamt 215 Mitarbeiter beschäftigt sind, wurde in einigen Bereichen vom bisherigen Dreischichtbetrieb auf zwei Schichten heruntergefahren.
Dafür sind insgesamt 40 Monteure für den Aufbau der neuen Maschine auch an den Wochenenden im Dauereinsatz. Vom Bau der Fundamente über die Anlieferung der insgesamt 225 Tonnen schweren Bauteile und die Montage muss alles reibungslos funktionieren. Den größten Teil der Monteure stellt dabei die Firma BHS - der Lieferant der neuen Anlage. Sie sollen an diesem Montagnachmittag die neue Fertigungslinie in Betrieb nehmen.
Vier in Hilpoltstein ausgebaute Teilaggregate, für die es weiterhin Austauschteile geben wird, finden dagegen auch in Zukunft Verwendung. Sie werden generalüberholt und kommen in England und auf Teneriffa zum Einsatz. Dort sind die Anlagen noch nicht so modern wie in Hilpoltstein und helfen diesen Werken, ihre Produktion zu optimieren. "Bei uns dagegen steht jetzt die weltweit modernste Maschine ihrer Art", sagt Harrer.
Und das soll der Produktion genauso zugute kommen, wie den einzelnen Maschinenführern: "Durch die moderne Steuerung kann die Maschine während des Betriebs sehr gut nachjustieren", sagt Harlas. "Das konnten vorher nur unsere Operator mit jahrelanger Erfahrung". Mit ihrer weiteren Hilfe und der neuen Technologie erhoffen sich Harrer und Harlas eine noch höhere Qualität der hergestellten Ware, weniger Ausschuss und eine um rund zehn Prozent höhere Produktivität.
Und das ist auch notwendig, denn geht die Entwicklung beim Verbrauch von Wellpappe weiter in die Höhe, wird auch in Hilpoltstein mehr produziert. "Wir haben in der Branche ein jährliches Wachstum zwischen zwei und drei Prozent", sagt Harrer. Rundum gute Aussichten also für den Hilpoltsteiner Stützpunkt der international arbeitenden Klingele-Gruppe.
HK
Kai Bader
Die neue Produktionsstrecke für Wellpappe ist im Aufbau: Ein Blick durch den sogenannten Querschneider zeigt die Stahlrollen des Vorheizers, der die frischen Wellpappenbahnen auf Temperatur bringt. -Foto: Foto: Bader
Mit zwei Gabelstaplern werden die Förderbänder eingehängt, die die geklebten und geschnittenen Wellpappenbögen transportieren. -Foto: Foto: Bader
Die gelben Rollen sorgen im letzten Produktionsabschnitt für das saubere Stapeln der Zuschnitte (links). Der Kunststoffketten-Förderer transportiert die Wellpappenstapel zum Druck und dem anschließenden Zuschnitt der einzelnen Schachteln. -Foto: Foto: Bader
